Program

SprutCAM se zauzima za \"The Nature of Manufacturing\"; (Priroda proizvodnje) i na vrhu je pri uključivanju robotike u strukturu industrijskih operacija. Taj inovativni korak prije svega premašuje konvencionalnu i s robotskom obradom uvodi novo doba fleksibilnosti i široku paletu aplikacija. U članku smo se udubili u bit revolucionarnog pristupa SprutCAM Robot i naglasili njegovu primjenu pri glodanju, zavarivanju, 3D ispisu, poliranju, rezanju, održavanju strojeva i bojenju. Iako roboti možda ne mogu postići točnost tradicionalnih CNC strojeva, njihova neusporediva prilagodljivost i vrhunski doseg otvaraju područja prije nezamislivih mogućnosti. Otkrijte, kako SprutCAM iskorištava te prednosti za osiguravanje rješenja, koji iznova određuju proizvodni proces, jer je on prilagodljiviji i cjelovitiji nego li ikada prije. Sa sustavom SprutCAM industrije svjedoče evoluciji proizvodnje, gdje su prilagodljivost i širenje mogućnosti primjene u središtu inovacija. U članku ćete doznati, kako SprutCAM ne samo da se prilagođava, već aktivno preoblikuje \"Prirodu proizvodnje\", čime dokazuje svestranu primjenjivost industrijskih robota u širokom spektru aplikacija.

Digitalizacija proizvodnih procesa donosi brojne prednosti, kao što su povišena učinkovitost, niži troškovi i veća prilagodljivost. Unatoč tome su s njenom implementacijom povezani i rizici, jer nekontrolirana primjena digitalnih alata može dovesti do brojnih izazova. Članak temeljito istražuje neke ključne nedostatke digitalizacije, koji mogu bitno utjecati na osiguravanje kvalitete u proizvodnji. S pomoću istraživanja, koje je uključivalo oblikovanje i distribuciju anketnog upitnika međunarodnim tvrtkama, dobili smo dragocjeni uvid u njihovo shvaćanje rizika povezanih s digitalizacijom te utvrdili, koje strategije primjenjuju za njihovo svladavanje. Rezultati istraživanja otkrivaju, da su oprezna i ciljano usmjerena primjena digitalnih tehnologija te konstantna edukacija i osposobljavanje zaposlenika iznimno važni, ukoliko želimo izbjeći sve nedostatke digitalizacije i tako osigurati visoku kvalitetu proizvoda. Analiza nudi detaljan uvid u ključne aspekte, koje treba uzeti u obzir pri uvođenju digitalnih tehnologija u proizvodnju. Ističe potrebu za prilagođavanjem postojećih procesa te stalnim poboljšavanjem i praćenjem kvalitete proizvoda. Rezultati ankete trebali bi biti koristan izvor informacija i smjernica za industrijske stručnjake, koji se bave područjem digitalizacije i osiguravanja kvalitete u proizvodnji.

U članku ćemo prikazati primjenu industrijskog otpada od poliesterskog filca u tvrtki CAP u kombinaciji s plastomernim matricama. Od ideje do konačnog rješenja sudjelovali su tvrtka CAP i Fakultet za tehnologiju polimera iz Slovenj Gradeca. Primijenili smo reciklirane plastomerne matrice s talištem nižim od tališta poliesterskog filca. Takav pristup smo izabrali, kako bismo dobili plastomerni kompozit, gdje su vlakna poliesterskog filca djelovala kao ojačavalo za plastomerne matrice. Plastomerne matrice su sačinjavali reciklat polipropilena i reciklat elastoplastomera. Kako bismo postigli dobre međufazne interakcije između plastomernih matrica i vlakana poliesterskog filca, dodali smo 2 % kompatibilizatora. Time smo postigli učinak ojačavanja vlakana u plastomernim matricama i istodobno homogenu razdiobu vlakana poliesterskog filca u plastomernim matricama. Tako pripremljeni kompoziti su zbog primjene reciklata ekološki, a istodobno i prilagođeni strojevima i alatima za preradu zbog bitno manje abrazije nego li je to slučaj kod primjene npr. staklenih ili ugljičnih vlakana.

Aditivne tehnologije (AT) predstavljaju novu paradigmu za proizvodnju i inženjerstvo kompleksnih komponenata i materijala, koje snažno utječu na razvoj i gospodarstvo. Sloboda oblikovanja, koju nude AT, ima i imati će važne posljedice za različite industrije, uključujući alatničarsku, automobilsku, svemirsku i medicinsku. Primjena AT se razvila i proširila od brze izrade prototipova do današnje proizvodnje proizvoda za krajnju primjenu. Trenutačno su AT posebno primjerene za vrlo male prilagođene serije, personalizirane dijelove, ili u slučajevima kada preoblikovanje ili potpuno novi koncepti oblikovanja na osnovi AT nude značajne funkcionalne prednosti u fazi primjene proizvoda (npr. lake konstrukcije i prerada dijelova). Pored toga, AT imaju velik potencijal pri razvoju novih legura, funkcionalno gradijentnih materijala (FGM) i metamaterijala. U tom kontekstu će u predavanju biti predstavljeni osnovni koncepti AT i različiti procesi koji se primjenjuju u AT. Tome će slijediti kratak pregled povijesti i klasifikacija procesa AT s nekoliko dodatnih informacija o procesu selektivnog laserskog taljenja praha u komori i usmjerenog laserskog nanošenja praha ili žice, koji se najčešće primjenjuju u industriji za aditivnu izradu metalnih komponenata. Biti će dana i usporedba između AT i konvencionalnih izradbenih tehnologija, tj. tehnologija preoblikovanja, s aspekta potrošnje materijala, otpada i troškova obzirom na količinu i kompleksnost izrađene komponente. Kao primjeri primjene AT za izradu FGM biti će prikazani primjeri uspješne industrijske primjene AT u lakim konstrukcijama primjenom generativnog oblikovanja, konsolidacije dijelova i poboljšanja funkcionalnosti komponenata. U zaključku je dan uvid na buduće mogućnosti i izazove AT.

\"Tvrtka LTH Castings d.o.o. već se neko vrijeme ustrajno širi, a investicije u područje automatizacije su, unatoč njenom trenutačnom visokom stupnju neizostavne, jer potražnja za našim proizvodima svake godine raste. U posljednje tri godine smo u pogonu u Ljubljani, gdje imamo svoj odjel Automatizacija procesa, pored više manjih projekata s područja automatizacije, postavili i pokrenuli trenutačno najveću potpuno automatiziranu liniju u našoj tvrtki. Riječ je o liniji, koja se proteže preko tri prostora i obuhvaća procese strojne obrade, pranja, montaže, dimenzijske kontrole, ispitivanja brtvljenja te graviranja. Zbog kompleksnosti linije, ona je podijeljena u dva dijela: obrada s pranjem i čista soba, gdje se odvijaju čisti procesi (montaža, ispitivanja, …) i ručno pakiranje proizvoda. U prvom dijelu linije nalaze se ukupno 4 ćelije s 8 obradnih strojeva, te paletna linija za distribuciju proizvoda od robotske ćelije, preko pranja do čiste sobe. U čistoj sobi proizvode presložimo na drugu paletu, gdje se nalaze tri samostalna stroja s integriranim robotima, 5 robotskih ćelija za posluživanje strojeva, 8 radnih mjesta za vizualnu kontrolu proizvoda te pakiranje. Na čitavoj liniji trenutačno možemo proizvoditi 15 različitih tipova proizvoda, a istodobno 8 različitih proizvoda. Liniju smo u cijelosti izradili unutar tvrtke na odjelu za automatizaciju procesa, a primijenili smo mnoge novitete, koje prethodne linije nemaju. Čitava linija i njeni procesi biti će detaljnije prikazani u članku.\"

Konica Minolta razvija i uvodi vlastitu platformu umjetne inteligencije za vizualni pregled kvalitete, koja je udružena s kamerama za strojni vid. U našoj prezentaciji ukratko ćemo dati pregled, zašto je vizualni pregled kvalitete toliko važan i kako može pomoći povisiti učinkovitost vaše proizvodnje. Zatim ćemo se usredotočiti na česta pitanja koja su povezana s izvođenjem takve tehnologije unutar trenutačnih proizvodnih linija, mogućnosti trenutačnih rješenja koja se temelje na umjetnoj inteligenciji, njena ograničenja i kakve ima učinke. Tijekom prezentacije dobiti ćete znanje koje je potrebno za uspješnu provedbu. Na kraju ćemo vam pokazati, zašto uobičajena CCTV kamera nije primjerena za projekte strojnog vida, a prikazati ćemo vam i posebne hiperspektralne kamere, koje \"nevidljivo čine vidljivim\".

Injekcijsko prešanje plastike je kompleksan proces, kod kojeg moramo uzeti u obzir mnogo čimbenika. Jedan od ključnih i vremenskih najduljih čimbenika je vrijeme hlađenja otpreska, koje nije samo definiram kao vrijeme, već i kao točna količina medija za hlađenje, koja protječe kroz kanale za hlađenje. Obzirom na sve višu razinu zahtjevnosti injekcijski prešanih proizvoda, nužno je potrebno kontrolirati medij za hlađenje. Dobra kontrola vode, odnosno medija za hlađenje, dakle je ključna za upravljanje kvalitetom injekcijski prešanih proizvoda.

Topološko optimiranje (TO) predstavlja jedan od jakih alata prilikom konstruiranja proizvoda namijenjenih aditivnog proizvodnji (AM) jer primjerice omogućuje smanjivanje mase uz istodobno održavanje ili čak i povišenje performansi aditivno izrađenih proizvoda. Time se štede resursi, prije svega utrošeni materijal, a ovisno o primjeni, ušteda energije, koja je najočitija u domeni transporta, bolja ergonomija, prilagođavanje korisnicima itd. Iako je topološko optimiranje poznato već dulje vrijeme, tek s pojavom aditivnih tehnologija, stvoreni su preduvjeti za iskorištavanje punog potencijala TO, jer su rezultati TO vrlo često kompleksne geometrije proizvoda koje je vrlo teško ili čak nije moguće načiniti tradicionalnim proizvodnim tehnologijama. Postupak TO podrazumijeva provedbu računalne simulacije ponašanja budućeg proizvoda pod zadanim rubnim uvjetima te uz postavljene kriterije optimiranja (npr. mimimiranje mase i maksimiranje krutosti). Pri tome se danas u tu svrhu može koristiti nekoliko komercijalnih računalnih programa. U radu će biti prikazane osnove topološkog optimiranja kao i primjeri primjene uz naznačene prednosti.

Brzo programiranje glodanja s robotom omogućuje bržu obradu s naglaskom na uštedu vremena. Primjenom naprednih algoritama i simulacija možemo postići veću količinu obradaka u kraćem vremenu. Unatoč brzini izvođenja, ponovljivost procesa ostaje ključna za osiguravanje kvalitete i pouzdanosti proizvodnje.

Steknite uvid u brojne projekte strojnog vida na osnovi umjetne inteligencije, koje je izvela Konica Minolta, te potaknite i sebe! Predstaviti ćemo vam brojne primjere primjene i vertikale, gdje se može primjenjivati programska oprema za vizualno provjeravanje kvalitete.
Općenito će biti navedeni primjeri primjene, povezani s:
- Otkrivanjem grešaka - gdje analiziramo proizvode ili površinu, ukoliko nisu ispucani ili ako nemaju druge vrste grešaka
- Pregled kvalitete sastavljanja - gdje provjeravamo je li proizvod pravilno sastavljen od svih sastavnih dijelova
- Prepoznavanje, razvrtavanje i brojanje predmeta - kada pomažemo pri brojanju proizvoda (npr. pri pakiranju) i automatski ih razvrstavamo
Svi primjeri primjene biti će predstavljeni kao problem kupca, koji ga je morao riješiti, i kakve koristi je imao s uvođenjem rješenja društva Konica Minolta.

S dolaskom električnih vozila pojavile su se nove komponente automobila, koja zahtijevaju dodatnu površinsku zaštitu. Površinske zaštite, već primijenjene u unutrašnjosti automobila, razvile su se za primjenu na vanjskim komponentama i tako su nastale alternativne tehnologije površinske zaštite za karoserijsku svjetlosnu opremu. Za izradu proizvoda potrebno je manje proizvodnih procesa, a oni su ostvarili bolja svojstva proizvoda.

Predstavljena su načela aditivne proizvodnje (AM) za metalne materijale s naglaskom na izbor materijala i procesa, koji poboljšavaju funkcionalna, kao i estetska svojstva. Pregled uključuje tehnologije kao što su SLM, EBM i BJP, koji detaljno opisuje njihovu primjenu pri stvaranju učinkovitih, troškovno povoljnih komponenata.

U članku će biti prikazane moguće primjene suradničkih robota u kontroli kvalitete i na jednom konkretnom praktičnom primjeru.

Predstavljamo revolucionarnu platformu za vizualizaciju industrijskih sustava, koji se ističe prema modernosti, prilagodljivosti i univerzalnosti. Inovativno je rješenje, koje prevazilazi tradicionalne pristupe. Njena glavna prednost je potpuna prilagodljivost i mogućnost povezivanja s različitim upravljačkim sustavima vodećih proizvođača. Integrirani driveri omogućuju najrazličitije mogućnosti povezivanje i neometani protok podataka, i preko OPC UA protokola ili MQTT. Platforma djeluje neovisno o operacijskom sustavu, što omogućuje primjenu na različitim uređajima, uključujući mobilne uređaje. Besplatno razvojno okruženje olakšava stvaranje aplikacija, dok naprednija inačica nudi dodatne funkcionalnosti, kao što je zajednički razvoj projekata i verziranje preko platforme GitHub. Uključuje sve potrebne elemente za učinkovito upravljanje proizvodnim procesima, kao što su sustav alarmiranja, pohrane podataka i upravljanje recepturama. Mogućnost prilagođavanja s pomoću C# skripti omogućuje fleksibilnost već u fazi razvoja ili u fazi izvođenja aplikacije. Licenciranje se temelji na funkcionalnostima, što omogućuje prilagodljivost obzirom na potrebe organizacije. S pomoću te platforme ne samo da mijenjate proizvodne procese, već i otvarate nova vrata za razvoj i rast vaše tvrtke. Prikazati ćemo vam i neke od mogućih načina primjene nove digitalne platforme u praksi.

U članku je predstavljena primjena 3D-ispisanih (SLA) umetaka u kalupu za injekcijsko prešanje plastike. Prikazane su prednosti primjene 3D-ispisanih umetaka te njihova ograničenja. Hibridni proizvodni proces omogućuje brzu izradu injekcijski prešanih kalupa za proizvodnju manjih serija plastomernih proizvoda. U članku je prikazana primjena simulacija injekcijskog prešanja za optimiranje procesa i proizvoda, mehanička simulacija za određivanje ograničenja 3D-ispisanih kalupnih umetaka i optičko 3D-skeniranje za potvrdu proizvoda i optimiranje izrade umetaka.

Tehnologija MoldJet predstavlja aditivno proizvodnjo 2.1, sljedeću razinu u 3D ispisu. Razvijen od strane Tritone Technologies, taj napredni sustav poboljšava učinkovitost i kvalitetu proizvodnje, postavljajući nove standarde u industriji glede aditivnih tehnologija.

U suvremenom svijetu robotsko skidanje srha pokazuje se kao iznimno važna i inovativna tehnologija s mnogim ključnim prednostima. Jedan od najvažnijih aspekata je osigurana humanizacija radnog mjesta. Zadatak skidanja srha preuzima robot, što smanjuje fizičko opterećenje radnika i omogućuje njihovo preusmjeravanje na kreativnije i intelektualno zahtjevnije zadatke. Poboljšava se kvaliteta obavljenog skidanja srha. Roboti obavljaju rad precizno, dosljedno i bez utjecaja koje može donijeti ljudski čimbenik.

\"Pouzdano predviđanje istrošenosti alata predstavlja ključnu ulogu pri poboljšavanju učinkovitosti proizvodnih procesa. U kontekstu procesa tokarenja, precizna procjena trenutačne istrošenosti reznih pločica predstavlja važan aspekt pri osiguravanju visoke kvalitete konačnog proizvoda te iskoristivosti alata. U tu svrhu smo u laboratoriju LADISK, zajedno s tvrtkom Iskra ISD, razvili sustav za automatsku detekciju istrošenosti reznih pločica. Sustav se temelji na metodologiji strojnog učenja, koja omogućuje analizu i prepoznavanje specifičnih uzoraka vibracija, povezanih sa stupnjem istrošenosti reznih pločica. S pomoću razvijenih algoritama sustav može precizno odrediti trenutačno stanje alata, što omogućuje planiranje optimalnih intervala izmjene alata. Pri tome uzima u obzir stvarna mjerenja i dinamiku vibracijskih utoraka, što doprinosi višoj pouzdanosti u usporedbi s postojećim metodama, koje se oslanjaju samo na vremenske intervale izmjene alata. Primjena strojnog učenja omogućuje prilagodljivost sustava različitim proizvodnim okruženjima, što povećava njegovu univerzalnost. Time postižemo više ciljeva istodobno: osiguravanje više kvalitete proizvoda, smanjivanje troškova održavanja i povišenje produktivnosti.\"

Zalijevanjem električnog pogona s masom za zalijevanje postižemo sljedeće ciljeve:
- smanjivanje mase
- smanjivanje vibracija i buke
- smanjivanje veličine uz istodobno povećanje performansi pogona
- otpornost na temperaturne šokove i povišenje temperature djelovanja
- djelovanje pri višim naponskim opterećenjima
U članku je prikazano praktično rješenje zalijevanja električnog pogona masom za zalijevanje. Tim postupkom su se smanjile vibracije i buka, koji su jedne od ključnih karakteristika E-pogona.\"

Predstavljena su napredna rješenja tvrtke za obradu s tehnologijama plazmenog elektrolitskog poliranja i plazmenog poliranja elektrolitskim mlazom (JetPeP). Istaknut je njihov ekološki i učinkoviti proces, koji objedinjuje čišćenje, uklanjanje zavarenih rubova i poliranje u jednom koraku. Usredotočenost je na jedinstvenim sposobnostima JetPeP za selektivnu i preciznu obradu, idealnu za velike obratke i poboljšanje zavarenih spojeva. Tvrtka iskorištava robusni portfelj patenata i razvoj prilagođenih strojeva za različite industrijske aplikacije.

Sustav za upravljanje strojnim nalozima (JMS) EROWA se besprijekorno integrira s konceptom prilagodljive automatizacije, što revolucionira učinkovitost proizvodnje. JMS djeluje kao središnji živčani sustav i usklađuje čitav proizvodni proces. Omogućuje praćenje proizvodnje u stvarnom vremenu, planiranje i istodobno optimiranje naloga obrade na različitim strojevima i obradnim centrima. Jezgru JMS čini mogućnost inteligentnom upravljanja nizom naloga. Njih se prioritetizira na temelju čimbenika, kao što su rokovi, raspoloživost strojeva i kompleksnost obradaka. To dinamičko planiranje osigurava optimalno iskorištavanje resursa i smanjuje vremena mirovanja, što dovodi do povišene produktivnosti. JMS omogućuje i besprijekornu komunikaciju između CNC strojeva, robotskih sustava i ERP/MES programske opreme. Automatizira izmjenu podataka, uklanja ljudske pogreške i smanjuje administrativno opterećenje. Ta povezivost omogućuje neprekinutu proizvodnju koja traje 24 sata na dan, 7 dana u tjednu, bez ljudskog posredovanja. Pored toga, JMS poboljšava fleksibilnost proizvodnje s omogućavanjem promjena naloga tijekom rada. Prilagođava se hitnim narudžbama, promjenama u zadnji trenutak i preusmjeravanjem proizvodnje. Ta agilnost je ključna u dinamičkim proizvodnim okruženjima, gdje je prilagodljivost ključna. Zbog navedene prednosti, takav sustav je posebice primjeren u proizvodnjama s malim i kombiniranim serijama te u proizvodnji bez serije (batch size 0) - npr. alatnice, precizna obrada i strojogradnja. U kombinaciji s konceptom fleksibilne automatizacije, JMS sustav povećava iskoristivost standardiziranih prihvata i automatizirane izmjene paleta. Tako omogućava brze izmjene alata i paleta, koji se besprijekorno integriraju sa CNC obradnim centrima. Takav optimirani radni proces smanjuje vremena namještanja, ubrzava promjene i optimira ukupnu učinkovitost opreme (OEE). Općenito, sustav JMS EROWA proizvođačima omogućuje postizanje neprikosnovene učinkovitosti, prilagodljivosti i agilnosti u njihovim proizvodnim procesima. S iskorištavanjem sinergije između inteligentnog upravljanja strojnim nalozima i prilagodljive automatizacije, tvrtke mogu ostati konkurentne u današnjem brzo promjenjivom proizvodnom okruženju.

Sve veći zahtjevi kupaca za snižavanjem cijena i sve kraći rokovi isporuke, primoravaju tvrtke na sve veće optimiranje postupaka obrade na CNC strojevima. Među postupke spada i izrada provrta manjih promjera do dubine 30D. Pri izboru najprimjerenijeg alata za aplikaciju, moramo uzeti u obzir svojstva materijala kojeg obrađujemo, dubinu provrta, performanse stroja, način stezanja te svojstva sredstva za hlađenje. Kod primjene klasičnih svrdla postupak izrade provrta relativno je dug i vrlo umarajući. U većini slučajeva se pojavljuju problemi s kvalitetom izrađene površine, ravnošću te lomovima alata. Sama geometrija svrdla ponekad ne omogućuje kvalitetno hlađenje kroz središte, a dotok sredstva za hlađenje po spirali nije dovoljno intenzivan. Zbog toga dolazi do nekvalitetnog dovođenja sredstva za hlađenje na reznu oštricu. Nekvalitetno hlađenje rezne oštrice uzrokuje brže trošenje alata i s time njegov kraći vijek trajanja. Kako si snizili temperaturu na reznoj oštrici, moramo bušiti provrte s prekidima (odmicanje svrdla tijekom bušenja) što produljuje vrijeme obrade. Zbog sve većih zahtjeva za visokoproduktivnim alatima i ekološke osviještenosti, zahtjevi za što višom točnošću izrađenog provrta te za što višom kvalitetom izrađenog provrta prisiljavaju proizvođače reznih alata na neprestani razvoj. Japanski proizvođač reznih alata OSG je razvio svrdla ADO MICRO koji, uz pravilan izbor stezanja i tehnologije bušenja, omogućuju brzu i stabilniju izradu provrta i postizanje boljih tolerancija provrta te posljedično skraćivanje naknadnim postupaka. Možemo ih bez problema primijeniti na materijalima kao što su mekani čelici, alatni čelici, posebni legirani čelici, legure, toplinski postojane legure, INOX 303, INOX 316L, aluminij, legure titana….

U tvrtki Gorenje IPC d.o.o. izrađujemo posude odvoda za nove perilice suđa serije DW50/60. U toj posudi je naknadno ugrađena crpka za onečišćenu vodu, koja je rezultat pranja posuđa. Posuda je sastavljena od tri glavne komponente koje su međusobno zavarene postupkom taljenja primjenom grijaćih ploča. Modifikacija zavarivanja se provela zbog povišenja kapaciteta kod konačnog naručitelja, dakle zbog višeg proizvodnog plana. Ako bismo htjeli na postojećem, donekle starom i ručno vođenom uređaju osiguravati dovoljnu količinu dijelova po smjeni, morali bi na postojećem stroju raditi po dva radnika na smjenu. Najveći mogući broj dijelova po smjeni je bio 650, a to nije bilo dovoljno za dnevne potrebe od 2200 dijelova koliko je tražio naručitelj. Zadali smo si cilj, da automatiziramo postojeći postupak, koji se temelji na ručnom umetanju na sve tri radne postaje, od koji se sastoji od proces (zavarivanje 1, zavarivanje 2, testiranje), te da s novom automatiziranom ćelijom izradimo 780 komada po smjeni s jednim djelatnikom. Ukupna ušteda je dakle povišenje kapaciteta te smanjivanje broja radnika s dva na jednog. Sve uz uvjet, da tehnologija zavarivanja ostaje ista. Rezultat modernizacije je, da izrađujemo 830 dijelova po smjeni s jednim radnikom. Rješenje je izvela tvrtka Flexido d.o.o.

Predstavljen je razvoj tvrtke Additive Drives od izrade prototipova do proizvodnje prilagođenih, visokoučinkovitih električnih motora primjenom 3D-ispisa. Prikazan je prelazak iz ručnih na automatizirane procese, postizanje serijske proizvodnje u različitim industrijama i razvoj tehnologija s gotovo 20 patenata. U budućnosti se usredotočujemo na povećanje proizvodnje preko napredne automatizacije i stalne inovacije u aditivnoj proizvodnji, koja odgovara raznolikoj paleti tipova i veličina motora.

\"Alatnica Domel izrađuje kalupe za injekcijsko prešanje plastomera, injekcijsko prešanje duromera te rezne alate za štancanje elektrolimova. Jedan od najvažnijih obradbenih procesa pri izradi kalupa su glodanje kaljenog materijala, oblikovna elektroerozija i izrada elektroda. Zbog želje za što boljom iskorištenošću opreme, odlučili smo se te procese automatizirati. Iako smo s automatizacijom procesa oblikovnog elektroerodiranja primjenom vlastitog paletnog sustava i izrade grafitnih elektroda počeli još 2001. godine, oprema nije više bila na potrebnoj tehničkoj razini. Odlučili smo se za izgradnju nove ćelije za automatizaciju procesa izrade kalupnih umetaka dimenzija do 400 mm x 400 mm i maksimalne mase 150 kg. Ćelija sadrži dva stroja za oblikovnu elektroeroziju, HSC obradni centar za obradu grafitnih elektroda i čelika, koordinatni mjerni stroj te uređaj za čišćenje nakon završetka obrada i prije procesa mjerenja obradaka. Pri projektiranju ćelije smo izlazili izvan naših potreba i dosadašnjeg iskustva na području automatizacije procesa obrade te zahtjeva za povišenjem produktivnosti. Svakako smo željeli automatizirati i proces mjerenja obradaka, te analizu mjernih rezultata. Na temelju naših zahtjeva dobili smo ponude, te na kraju odlučili provedbu projekta povjeriti tvrtki Erowa, koja je neovisni ponuditelj i može uključiti strojeve i drugih proizvođača. U nastavku smo zajedno s tvrtkom Erowa definirali layout ćelije, te precizno definirali tehnološke procese.\"

Napredak u području kompjuterizirane tomografije revolucionirao je način na koji pristupamo analizi i razumijevanju složenih tehničkih sklopova. Konvencionalna metoda analize sklopova podrazumijeva rezanje ili rastavljanje sklopa i analizu svake pojedine komponente, što rezultira uništavanjem uzorka. Na taj način se stvara materijalna šteta, i još važnije rezultira krivom interpretacijom rezultata. Uvođenjem CT tehnologije u istraživanje i industrijsku primjenu otvaraju se vrata preciznijoj i nerazornoj analizi, optimizaciji dizajna, identifikaciji defekata te poboljšanju kvalitete i učinkovitosti sklopova.
U radu su predstavljeni rezultati 3D mjerenja dobiveni sa industrijskim CT sustavom ZEISS METROTOM i obrada podataka sa programskim paketom ZEISS INSPECT X-Ray za sveobuhvatnu analizu 3D podataka.

S dolaskom električnih vozila mijenjaju se i trendovi oblikovanja karoserijskih dijelova automobila. Težnje za individualizacijom na tržište donose nova dizajnerska i funkcijska rješenja za poluproizvode i sklopove, koji donose nove prilike i dobavljačima sastavnih dijelova i sklopova. Viša kompleksnost proizvoda donosi nove prilike i proizvođačima karoserijskih poluproizvoda od polimernih materijala. U članku će biti prikazan osvijetljeni panel za prednji dio vozila na električni pogon s dvije ključne značajke: mogućnost harmonizacije boje panela s bojom karoserije te ugrađene dodatne funkcije.

Predstavljen je napredak u aditivnoj proizvodnji lakih legura, s naglaskom na izazove i rješenja za materijale, kao što su magnezij i aluminij. Studija ističe nove strukture legura i optimiranje procesa za svladavanje problema, kao što su napukline u vrućem stanju i kontrola topline.

U proizvodnoj industriji, gdje su učinkovitost i ušteda energije ključni prioritetni zadaci, Lehmannovi okretni stolovi nude uvjerljivu alternativu tradicionalnim metodama strojne obrade. Ovaj članak obrađuje prednosti integracije 3-osnog vertikalnog obradnog centra s Lehmannovim 1- i 2-osnim okretnim stolovima u usporedbi s primjenom standardnog 4- i 5-osnog obradnog centra. Naglasak je na većoj prilagodljivosti sustava, poboljšanoj brzini izmjene namještanja te manjoj potrošnji energije. Druga ključna značajka Lehmannovog inovativnog pristupa je sustav stezanja Rotofix, koji ističe Lehmannovu posvećenost točnosti i pouzdanosti. Nije riječ samo o okretnom stolu; tvrtka Lehmann želi osigurati rješenja, koja udovoljavaju širom potrebom za suvremenim proizvodnim procesima. KROKK ima ključnu ulogu pri uvođenju tog rješenja na tržište, jer pored stolova Lehmann, nudi i cjeloviti paket, koji uključuje po mjeri načinjene elemente za pričvršćivanje i stručno namještanje. To osigurava da kupci dobiju potpuno optimirano rješenje, koje se bez problema uključuje u njihove proizvodne linije, povisuje učinkovitost i smanjuje troškove energije.

Sve veća konkurencija i zahtjevi naručitelja potiču neprestani razvoj i traženje rješenja na području skraćivanja vremena izrade proizvoda i serija uzoraka. S pravilnim izborom tehnologije izrade i izborom reznog alata postižemo vrlo kvalitetnu obradu te vrlo povoljan omjer između kvalitete obrade i cijene alata. Na to utječu različiti čimbenici čiji utjecaj moramo poznavati za svaki pojedini primjer obrade posebno. Često se susrećemo primjerice s problemom nedostatka mogućnosti pohranjivanja alata u stroju, velikim brojem izmjena alata tijekom obrade, koji predstavljaju dodatno vrijeme obrade i posljedično povisuju cijenu proizvoda te smanjuju konkurentnost. Rješenje je primjena namjenskog alata koji omogućuje da s jednim alatom izvedemo više operacija istodobno. Time postižemo manji broj potrebnih alata za izradu proizvoda, manji broj izmjena alata i posljedično bitno nižu proizvodnu cijenu te veću konkurentnost. U mnogo slučajeva nam se javlja i potreba za namjenskim alatom od tvrdog metala ili HSS alatom. Primjena brušenja sa sustavom MAC pri izradi uzoraka ili početnih serija, gdje je potrebno mnogo brzih i preciznih dorada reznog alata, kao i pri njegovoj obnovi, predstavlja idealno rješenje i bitno smanjuje troškove prerade reznog alata. Primjenom kvalitetnog namjenskog alata, dorade s pomoću MAC sustava, postižemo vrlo kvalitetnu obradu, kraća vremena obrade, što znači i manju potrošnju energije, te posljedično i smanjivanje utjecaja obrada na vreteno stroja i time produljeno vrijeme trajanja vretena stroja.

U Siliku smo kao razvojni partner premijskim europskim proizvođačima automobila dobili i izveli zahtjevan projekt razvoja, testiranja i proizvodnje kućišta za točenje goriva ICE i punjenje baterija PHEV i BEV inačica nove BMW serije 7. Tehnološki već ionako zahtjevnom projektu dodatna je činjenica da smo proizvod razvijali za »flagship« vozilo premijskog proizvođača. Zahtjevi glede kvalitete na završnim sklopovima, od strane kupca iznimno su visoki. Viši nego li kod sličnih prethodnih projekata, što znači velika ulagana od strane čitavog razvojnog tima, dakle timova razvojnih inženjera, laboratorija za ispitivanje, odjela kvalitete, dojela mjerenje, tima tehnologa te naravno ostalih članova projektnog tima. Osnovnim funkcionalnim zahtjevima, kao što su odgovarajuća krutost, dimenzijska stabilnost, propisane sile i vremena otvaranja, otpornost na kemikalije i starenje u navedenom projektu su se pridružili i stroži zahtjevi za vizualnim izgledom (ravnost, struktura površine, …). Za uspješnu provedbu projekta, bile su ključne i numeričke simulacije i točna te kvalitetna izrada alata i naprava. U okviru projekta smo proveli vlastiti razvoj i izradu proizvoda (ukupno 8), interno razvili i proizveli proizvodna sredstva (alati, naprava za montažu, naprava za brušenje) te razvili nove procese (injekcijsko kompresijsko prešanje, automatsko brušenje, poluautomatska montaža sa završnom kontrolom, automatska kontrola površine) i uspješno ih uključili u serijsku proizvodnju.

Tehnologija 3D ispisa Metal Binder Jetting (MBJ) se razvila iz tehnologije Metal Injection Moulding (MIM). S obje tehnologije izrađujemo manje metalne dijelove s kompleksnim oblicima. Riječ je o metalurgiji prahova. Razlika između tih tehnologija je u načinu kako dolazimo do takozvanog zelenog dijela, što će detaljnije biti objašnjeno u članku.

Za ovogodišnji industrijski forum pripremamo članak o zajedničkom projektu između BOSIO d.o.o. i SIJ Ravne Systems d.o.o., u okviru kojeg je bila postavljena nova linija za kaljenje za toplinsku obradu industrijskih noževa. U tvrtki Ravne Systems izrađuju industrijske noževe već više od 50 godina. Ključna linija za kaljenje noževa za rezanje i ljuštenje furnira bila je već zastarjela i energijski neučinkovita. Problemi s ravnošću noževa tijekom same toplinske obrade odražavali su se na reklamacije njihovih kupaca. Stoga smo hitno morali pristupiti izradi nove linije za kaljenje. Za partnera u projektu smo izabrali tvrtku Bosio d.o.o.. Udruživanjem s njihovim dugogodišnjim iskustvom u kaljenju industrijskih noževa i sa stručnim znanjem suradnika iz Bosia, zajedno smo konstruirali računalno vođenu liniju za kaljenje. Cilj projekta je bio, da se poboljša kvaliteta industrijskih noževa, poveća kapacitet kaljenja i smanji potrošnja energije. U Bosio opsegu posla bila je proizvodnja, isporuka i montaža te pokretanje peći za predgrijavanje (850 °C), manipulatora i peći za kaljenje (1100 °C). Obje peći su električno grijane s horizontalnim postavljanjem grijača. Grijači su umetnuti u cijevi za zračenje. U peći za kaljenje najveći izazov je bio izabrati tip ložišta jer industrijski nož, koji se toplinski obrađuje pri temperaturi 1100 °C mora imati ravno ložište, jer o tome ovisi kvaliteta krajnjeg proizvoda. Zajedničkim snagama smo izabrali rješenje, da će ložište u peći biti od RSiC ploča s kojima se i pri temperaturama od 1100 °C postiže primjerenu ravnost tla. Isto tako su dodali inovativno rješenje za ponovno niveliranje ložišta.

U članku ćemo prikazati evoluciju kalupa za injekcijsko prešanje ispisanih s pomoću tehnologije selektivnog laserskog sinteriranja poliamida 12. Na Fakultetu za tehnologiju polimera za injekcijsko prešanje prototipova i demonstracije primjenjujemo 3D ispisani kalupne umetke izrađene SLS tehnologijom. Glavna prednost takve izrade kalupnih umetaka je kratko vrijeme izrade i praktično bez potrebne dorade, što je često potreban korak pri izradi metalnih kalupnih umetaka. Isto kao i druge tehnologije izrade kalupnih umetaka, i SLS tehnologija ima svoje nedostatke. Glavni nedostatak je veliki udio materijala, koji ostaje nakon SLS ispisa. Na FTPO smo taj problem riješili tako, da za SLS ispis primjenjujemo isključivo reciklirani PA12 materijal. Sljedeći nedostaci su, da je injekcijsko prešanje u kalupne umetke izrađene SLS tehnologijom zahtijeva duga vremena hlađenja, da je prisutna velika abrazija alatnog umetka prije svega u zoni uljevka i da smo jako ograničeni s temperaturnom postojanošću takvog kalupnog umetka. Odlučili smo se za postepeno uklanjanje nedostataka i prvo smo riješili problem dugog vremena hlađenja primjenom metalnog umetka na donjoj strani kalupnog umetka. Sljedeći korak je bila primjena kalupnog umetka u području uljevka, s kojim smo drastično produljili vijek trajanja kalupnog umetka. Za povišenje temperaturne postojanosti trenutačno izvodim testove s kompozitnim materijalom, kojeg razvijamo zajedno s dobavljačem recikliranog PA12 materijala.

U slučaju okvira ekrana za primjenu u automobilskoj industriji, najvažnije je bilo udovoljavanje iznimno visokim zahtjevima obzirom na optiku i mehanička svojstva glede ponašanja pri sudaru. S prethodnom simulacijom su bili određeni optimalni položaju ušća. Kod rješavanja neizbježnog nastajanja hladnih spojeva, CONTURA MTC GmbH uvela je konformalno hlađenje, kojim se prati oblik proizvoda. Konformalni kanali i elementi za prijenos topline su bili ugrađeni uz konturu oblikovanog proizvoda. Primjenom variotermnog postupka smo postigli potpuno stabilan i održiv proizvodni proces. Pored površina s visokim sjajem, ta tehnologija omogućuje i preciznu kontrolu nad matiranim i teksturiranim površinama. Pored toga uklanja potrebu za dodatnim postupcima, kao što je bojenje. To predstavlja važan potencijal za smanjivanje ugljičnog otiska komponente (PCF).

Plazmeno elektrolitsko poliranje (PeP) je tehnologija primjerena za poboljšanje integriteta površina metalnih proizvoda. PeP, oblik anodnog otapanja, polira površine prema načelu kemijskih i plazmenih reakcija. Nastala sinergija ostvaruje površinu s visokim sjajem. Standardni PeP postav uključuje polarizirani obradak u vodenom elektrolitu s jednostavnom katodom u obliku diska, postavljeno u kadi. Tehnologija PeP primjenjuje elektrolit na osnovi vode s niskom koncentracijom neutralnih soli, koji je ekološki i jeftin. PeP se primjenjuje u industrijskim sektorima, gdje je postizanje visokog integriteta površine ključan, kao što je primjerice alatničarstvo i industrija medicinskih implantata. PeP je obećavajuća tehnologija naknadne obrade za aditivno izrađene metalne proizvode. Glavne prednosti PeP su: istodobno poliranje čitave površine kompleksno oblikovanih proizvoda, kratka vremena poliranja, visoka razina postizivog sjaja površine, povećana otpornost na dinamički umor i koroziju, površinska sterilizacija i ekologičnost. U članku prikazujemo neke industrijske studije primjera primjene PeP. Uzorci su bili polirani na novo nabavljenom PeP stroju na Fakultetu za strojarstvo, Sveučilišta u Ljubljani. Prikazani rad je bio proveden u okviru projekta financiranog iz sheme Horizon Europe s naslovom Strengthening the Excellence of Additive Manufacturing Capabilities (SEAMAC), kojim koordinira izv. prof. dr. Joško Valentinčič (Laboratorij za alternativne tehnologije).

\"U čeličarskoj industriji česta je potreba za toplinskom obradom s pomoću koje poboljšavamo mehanička svojstva metalnih obradaka. Pri tome se često pojavljuju neželjene deformacije njihovog oblika. Zbog visoke tvrdoće, koja može premašivati 60 HRC, obrada takvih dijelova s klasičnim metodama nije moguća. Obrada savijanjem i valjanjem nije moguća, jer može doći do uništavanja obratka. U okviru istraživanja smo se bavili predviđanjem oblika kaljenih metalnih obradaka, obzirom na unesene udarce, koji plastično deformiraju površinu obratka. Bio je proveden eksperiment, kod kojeg smo kontrolirano unosili ravnomjerne udarce, koji plastično deformiraju površinu obratka. Pri tome smo nakon svakog udarca s pomoću 3D skenera snimili oblik obratka. Tijekom provedbe eksperimenta mjerili smo i ubrzavanja na batu i snimali zvuk koji pri tome nastaje. U okviru eksperimenta smo još snimali zvučne odzive udaraca, koji ne deformiraju površinu. Pri provedbi eksperimenata smo sastavili bazu podataka, koju smo primijenili za učenje neuronskih mreža. Primjenom neuronskih mreža razvili smo model koji predviđa promjene oblika kaljenog metalnog obratka obzirom na unesene udarce, koji plastično deformiraju površinu. Razvili smo i arhitekturu duboke neuronske mreže za regresiju, koja može imati dva ulaza s različitim tipovima podataka različitih dimenzija i ima višedimenzionalni izlaz. To smo primijenili za predviđanje promjene oblika kaljenog metalnog obratka. Pri tome smo kao ulaz primijenili oblik obratka i podatke o izvedenim udarcima. Na kraju smo neuronske mreže primijenili za predviđanje oblika kaljenih metalnih obradaka, gdje smo kao ulaz u neuronsku mrežu primijenili zvukove udaraca, koji nisu plastično deformirali površinu.\"

Rastući zahtjevi kupaca i potrebe tvrtki za poboljšavanjem konkurentnosti te ostvarivanjem veće dobiti, samo su neke od pokretačkih sila, koje potiču gospodarstvo na stalno poboljšavanje kvalitete proizvodnih procesa. Važnu ulogu pri njenom osiguravanju imaju pouzdana i točna mjerenja, koja se izvode tijekom samog proizvodnog procesa, kao i u procesu kontrole. Zbog činjenice, da s razvojem suvremenim tehnologija precizne obrade, zahtjevi za točnošću obrade određenih dijelova postižu i submikrometarsku razinu, raste potreba za visokokvalitetnim senzorima i mjernim instrumentima. Uz uzimanje u obzir činjenice, da senzori kao mjerna osnova izravno odražavaju promjene mjerenih komponenata, senzorski signal predstavlja jedan od glavnih izvora mjerne greške. U tu svrhu je za postizanje sljedivih mjerenja, koje je moguće povezati s SI jedinicom (metar), senzore potrebno umjeravati s etalonima koji imaju mjernu nesigurnost barem pet do deset puta manju od dopuštene pogreške senzora, koji je predmetom umjeravanja. U Laboratoriju za tehnološka mjerenja, Sveučilišta u Mariboru, kao nositelji državnog etalona za duljinu, osiguravamo sljedivost mjerenja duljina na najvišoj razini u zemlji. Sadržaj razvojnog i istraživačkog rada temelji se na rezultatima analiza mjeriteljskih potreba u industriji, istraživanju i ostalim granama. U članku su prikazane najpreciznije metode i postupci umjeravanja, koje razvijamo u laboratoriju za potrebe slovenske industrije i akreditiranih kalibracijskih laboratorija. Poseban naglasak je na najnovijoj metodi umjeravanja preciznih senzora pomaka, koju trenutačno razvijamo u laboratoriju.

\"U članku ćemo prikazati primjenu mehanički recikliranih lopatica vjetro-elektrana i ugljičnih vlakana u kombinaciji s reciklatom od poliamida 6 ojačanog staklenim vlaknima za vrlo zahtjevne aplikacije. Na Fakultetu za tehnologiju polimera smo za pripremo plastomernog kompozita primijenili industrijski otpad tvrtke Turnaplast, kojem smo dodali mljeveni otpad od lopatica vjetro-elektrana i mljeveni otpad ugljičnih vlakana i automobilske industrije. Kako bismo postigli zahtijevana svojstva pripremljenog kompozita, primijenili smo različite kombinacije dodanih otpadnih vlakana i različite kombinacije kompatibilizatora koji su omogućili dobre međufazne interakcije i toplinska svojstva, koja smo poboljšavali tijekom faza optimiranja receptura, kako bismo postigli zahtijevana svojstva krajnjeg proizvoda. Izvedba je lijep primjer suradnje industrije i istraživačke institucije na području kružnog gospodarstva. Pokazali smo, da s vlastitim znanjem na postojećoj opremi možemo načiniti plastomerne kompozite za najzahtjevnije aplikacije.\"

Pri tehnologiji rezanja abrazivnim vodenim mlazom (AVC), za rezanje se primjenjuje mineralni abraziv, kojeg do obratka ubrzava vodeni mlaz brzine iznad 600 m/s ovisno o radnom tlaku. Jedna od glavnih prednosti AVC pred srodnim postupcima je u tome, da ne uzrokuje stvaranje zona utjecaja topline. U Sloveniji je tehnologija rezanja s AVC prisutna još od 1990. godine, što je jedva 10 godina nakon prve industrijske primjene. Unatoč očitim prednostima, primjena postupka u industrijama gdje je unošenje uključaka u obradak, kao što su npr. prehrambena i industrija brtvi, nije prihvatljiva. Kod rezanja s ledenim abrazivnim vodenim mlazom (LAVC), mineralni abraziv mijenjamo s ledenim zrnima vode pri vrlo niskim temperaturama (ispod -100 °C), jer led pri tim temperaturama ima odgovarajuća mehanička svojstva, potrebna za učinkovito odnošenje materijala. Prednost primjene leda je u čistoći procesa obrade uz očuvanje visoke učinkovitosti rezanja. S dosadašnjim istraživanjima smo potvrdili preživljavanje ledenih zrna u ekstremnim uvjetima, koji vladaju u reznoj glavi, te s pomoću numeričke analize analizirali temperaturna stanja u njoj. Eksperimentalno smo provjerili i snažnu erozijsku učinkovitost zrna leda na obratcima od aluminija i stakla, koji pokazuju erozivnost koja je usporediva, a u nekim slučajevima čak i viša od one mineralnih zrna. Na osnovi dosadašnjih rezultata i publikacija privukli smo zanimanje industrije kako u EU, tako i u Aziji, gdje već pokazuju potrebu za tom tehnologijom, što otvara nove mogućnosti slovenskoj strojogradnji.